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邹永东半蹲在控制面板前，熟练地输入着工件加工控制程序。所有这些数据，都清晰地记在他大脑里，从不会搞错。
不过，在输入完成后，他还是小心地重新调出程序，一行行看过，确认无误，才结束输入。
他在普通车床经过了两个月培训，在月初被调入了数控机床操作组。
一到这里，他就感到自己犹如鱼儿回到了大海里。
限于天资不足，在普通机床他无论怎么努力，也赶不上孔令晨。同样才学了两个月，人家操控起机床来那是动作轻盈，看他加工各种工件，就好像是一种艺术。
经过师傅的评判，孔令晨至少已经达到了****工的水准。
但邹永东哪怕再刻苦练习，距离二级工仍有一段距离。因此当上面组建数控机床组时，师傅立即把邹永东的名字报了上去。
起先邹永东还有些沮丧，感觉自己是被淘汰了，对师傅虽然不敢说怨气，不满总是有的。
然而他在数控组待了没有多久，就发现他真的喜欢上了这种新的加工方式。所有的工件，都不需要他用自己的手去控制机床，小心翼翼地生怕出错，每加工一刀，都要赶快拿出各种量具，反复测量，害怕又加工坏了。
邹永东想着来到数控组的经过，之前还有些阴霾的脸上，也露出了一丝笑容。
程序输入完成，他来到夹持好的工件前，又对各项数据进行了一次测量，确认位置没有出现丝毫偏差，然后按下了数控启动键。
呜！
电机发出低沉的鸣叫，工件快速旋转。无需他控制，刀架缓缓靠上去，丝丝铁屑飞出来。他站在一旁认真地观察着，不时清理掉残留的铁屑，查看是否有异常。
第一把刀加工完成，刀架退后，换刀，又一次靠上。
数次之后，加工完毕。整个过程，他就是一个观察员，一切都无需他动手，以往在手动机床让他头痛不已的工件加工，就已经顺利完成，在灯光照射下反射出亮银色的金属光泽。
太轻松了！
对于他们这些没有动手天分的人来说，数控车床就是他们的福音，让他们也能像一个熟练工一样，保质保量地完成工件加工。
至于那些让人看花眼的程序，邹永东一点也不怵。
他的记性很好，别人怎么背都记不住的各种控制指令，他很快就牢牢记住，并在很短时间内就能灵活运用。有着前期手动机床的操作经验，这些看起来枯燥无比的函数，在他脑子里都化作为一幕幕生动的加工画面，两厢对应，他学起来更是快速。
在别人还在苦苦记忆一行行指令，理解其含义之时，他已经正式上手。而且分配给他的，还是司令亲自动手，改装的第一台数控车床，它的加工精度，也是所有后来改装车床中最高的，始终无人能够超越！
他现在加工的工件，不再是培训时，那些标准示范件，而是真正的机械零部件，有设计图，有工装图，每一个指标都详详细细地列了出来。
工件也很复杂，如果是以前的他，是绝对不敢动手加工的，即便是试一下都没有勇气。
但在数控车床的帮助下，只要他将每一个工件加工过程，拆分为不同的工序，然后通过函数计算，再选用正确的刀具，做好测量工作，复杂的工件加工起来其实也不难。
不过由于工序多达十余道，甚至几十道，频频换刀也是在所难免。
邹永东在完成这一阶段工序后，停车，取下夹持好的刀具，然后根据后续工序要求，选择了另外四把刀具。重新加持刀具的过程他非常仔细，反复对比、测量，全神贯注，丝毫不敢有一点松懈。
机械加工的精确度为什么不高，机床本身加工精度、震颤、变形固然是主要原因。长工序中，一个工件多次搬动，更换车床、刀具，也是造成精度下降的直接原因。
任何一个工序，只要出一点错，在预留余量不足的情况，就可能造成该工件报废，前期工序尽都化为乌有。
数控车床的加工精度，其实不见得比手动高多少。同样精度不算很高的机床，在有经验的老师傅手中，通常能够加工出超出本身精度的高精密零件。
然而由于数控机床的整个加工行程都在控制系统指挥下进行，不会像人工一样，会有手抖、误操作等情况出现，保证了加工过程的稳定。每进一丝、退一丝，都在步进电机控制下精确实现，绝不会像人工一样出现视觉误判。只要程序输入正确，如果不发生电路故障等突发状况，那它的加工过程就绝对不会犯错。
举例来说，同样一台机床，正常精度是五十微米。一个六级工可能用它加工出四十微米的零件，一位七级工用它能加工出三十五微米的零件，一位八级工则有可能把精度提升到二十微米，然后再通过手工打磨，将其精度提升到一微米！
但他们的加工过程会很漫长。
六级工可能一整天才能加工完这个精密部件，七级工则需要十几天、乃至一个月。至于精度达到一微米级别的超精密部件，哪怕是八级工，可能也要好几个月，甚至一两年才能加工完成。
邹永东控制的这台，由关飞亲自改造的数控机床，本身平均精度在二十一二微米左右。
也就是说，如果没有其他因素，按照同一个控制程序运行，这台车床加工出来的零件，精度就只有二十一二微米：不会再高多少，但也不会再低多少，误差不超过两微米！
至于加工所需的时间，也就几分钟而已！
而且不是这一个部件耗时几分钟，同样工序的同样零件，每一个放上去，都只需要几分钟就加工完毕，精度一致。
这就是数控机床的价值所在！
邹永东顺利地完成了这个零件的加工，停车后，愉快地将它从卡盘上取下来，放... -->>
邹永东半蹲在控制面板前，熟练地输入着工件加工控制程序。所有这些数据，都清晰地记在他大脑里，从不会搞错。
不过，在输入完成后，他还是小心地重新调出程序，一行行看过，确认无误，才结束输入。
他在普通车床经过了两个月培训，在月初被调入了数控机床操作组。
一到这里，他就感到自己犹如鱼儿回到了大海里。
限于天资不足，在普通机床他无论怎么努力，也赶不上孔令晨。同样才学了两个月，人家操控起机床来那是动作轻盈，看他加工各种工件，就好像是一种艺术。
经过师傅的评判，孔令晨至少已经达到了****工的水准。
但邹永东哪怕再刻苦练习，距离二级工仍有一段距离。因此当上面组建数控机床组时，师傅立即把邹永东的名字报了上去。
起先邹永东还有些沮丧，感觉自己是被淘汰了，对师傅虽然不敢说怨气，不满总是有的。
然而他在数控组待了没有多久，就发现他真的喜欢上了这种新的加工方式。所有的工件，都不需要他用自己的手去控制机床，小心翼翼地生怕出错，每加工一刀，都要赶快拿出各种量具，反复测量，害怕又加工坏了。
邹永东想着来到数控组的经过，之前还有些阴霾的脸上，也露出了一丝笑容。
程序输入完成，他来到夹持好的工件前，又对各项数据进行了一次测量，确认位置没有出现丝毫偏差，然后按下了数控启动键。
呜！
电机发出低沉的鸣叫，工件快速旋转。无需他控制，刀架缓缓靠上去，丝丝铁屑飞出来。他站在一旁认真地观察着，不时清理掉残留的铁屑，查看是否有异常。
第一把刀加工完成，刀架退后，换刀，又一次靠上。
数次之后，加工完毕。整个过程，他就是一个观察员，一切都无需他动手，以往在手动机床让他头痛不已的工件加工，就已经顺利完成，在灯光照射下反射出亮银色的金属光泽。
太轻松了！
对于他们这些没有动手天分的人来说，数控车床就是他们的福音，让他们也能像一个熟练工一样，保质保量地完成工件加工。
至于那些让人看花眼的程序，邹永东一点也不怵。
他的记性很好，别人怎么背都记不住的各种控制指令，他很快就牢牢记住，并在很短时间内就能灵活运用。有着前期手动机床的操作经验，这些看起来枯燥无比的函数，在他脑子里都化作为一幕幕生动的加工画面，两厢对应，他学起来更是快速。
在别人还在苦苦记忆一行行指令，理解其含义之时，他已经正式上手。而且分配给他的，还是司令亲自动手，改装的第一台数控车床，它的加工精度，也是所有后来改装车床中最高的，始终无人能够超越！
他现在加工的工件，不再是培训时，那些标准示范件，而是真正的机械零部件，有设计图，有工装图，每一个指标都详详细细地列了出来。
工件也很复杂，如果是以前的他，是绝对不敢动手加工的，即便是试一下都没有勇气。
但在数控车床的帮助下，只要他将每一个工件加工过程，拆分为不同的工序，然后通过函数计算，再选用正确的刀具，做好测量工作，复杂的工件加工起来其实也不难。
不过由于工序多达十余道，甚至几十道，频频换刀也是在所难免。
邹永东在完成这一阶段工序后，停车，取下夹持好的刀具，然后根据后续工序要求，选择了另外四把刀具。重新加持刀具的过程他非常仔细，反复对比、测量，全神贯注，丝毫不敢有一点松懈。
机械加工的精确度为什么不高，机床本身加工精度、震颤、变形固然是主要原因。长工序中，一个工件多次搬动，更换车床、刀具，也是造成精度下降的直接原因。
任何一个工序，只要出一点错，在预留余量不足的情况，就可能造成该工件报废，前期工序尽都化为乌有。
数控车床的加工精度，其实不见得比手动高多少。同样精度不算很高的机床，在有经验的老师傅手中，通常能够加工出超出本身精度的高精密零件。
然而由于数控机床的整个加工行程都在控制系统指挥下进行，不会像人工一样，会有手抖、误操作等情况出现，保证了加工过程的稳定。每进一丝、退一丝，都在步进电机控制下精确实现，绝不会像人工一样出现视觉误判。只要程序输入正确，如果不发生电路故障等突发状况，那它的加工过程就绝对不会犯错。
举例来说，同样一台机床，正常精度是五十微米。一个六级工可能用它加工出四十微米的零件，一位七级工用它能加工出三十五微米的零件，一位八级工则有可能把精度提升到二十微米，然后再通过手工打磨，将其精度提升到一微米！
但他们的加工过程会很漫长。
六级工可能一整天才能加工完这个精密部件，七级工则需要十几天、乃至一个月。至于精度达到一微米级别的超精密部件，哪怕是八级工，可能也要好几个月，甚至一两年才能加工完成。
邹永东控制的这台，由关飞亲自改造的数控机床，本身平均精度在二十一二微米左右。
也就是说，如果没有其他因素，按照同一个控制程序运行，这台车床加工出来的零件，精度就只有二十一二微米：不会再高多少，但也不会再低多少，误差不超过两微米！
至于加工所需的时间，也就几分钟而已！
而且不是这一个部件耗时几分钟，同样工序的同样零件，每一个放上去，都只需要几分钟就加工完毕，精度一致。
这就是数控机床的价值所在！
邹永东顺利地完成了这个零件的加工，停车后，愉快地将它从卡盘上取下来，放... -->>
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